Deutscher Innovationspreis 2010

Ein Bericht aus der Wirtschaftswoche, 03.05.2010 Nr. 18 (Seiten 95- 98)

Karies behandeln, ohne zu bohren, Messgeräte gegen Lebensmittelgifte und kühlende Hemden: mit welchen Ideen die Sieger und Finalisten die letzte Hürde des Deutschen Innovationspreises 2010 schafften.

Krisenzeiten sind Innovationszeiten. Während Aufträge ausblieben, sicher geglaubte Märkte verschwanden und unerwartet Wettbewerber auftauchten, besannen sich viele Unternehmen auf das, was sie groß gemacht hat: Innovationen. Viele haben in den vergangenen Monaten ihre Forschungsbudgets aufgestockt. "Doch sobald die Krise vorüber ist, verlieren Innovationen auf dem Wahrnehmungsradar von Managern an Bedeutung", sagt Bernd Kriegesmann vom Institut für Angewandte Innovationsforschung an der Ruhr-Universität in Bochum.

Dabei eint erfolgreiche Unternehmen, dass Innovationen für sie zum Selbstverständnis gehören: Neue Ideen, Geschäftsmodelle und Produkte verstehen sie als minutiös geplante Entwicklung und harte Arbeit. Das belegen die Geschichten der Sieger und Finalisten des Deutschen Innovationspreises, den die Wirtschaftswoche zusammen mit Accenture, dem Energieversorger EnBW und dem Mischkonzern Evonik ausrichtet.

Es dauerte fast ein Jahrzehnt, bis es Schott gelang, alle Glasschmelzen für Ceran-Kochfelder auf die Produktion ohne giftige Schwermetalle umzustellen. Der Lohn: Heute ist die Glaskeramik aus Mainz Maßstab für eine ganze Branche. Jahrelang grübelten auch die Mitarbeiter des Hamburger Zahntechnikherstellers DMG, wie sie Karies mit einer Flüssigkeit behandeln können - ohne zu bohren. Die Lösung, die sie fanden, nimmt schon jetzt Tausenden Patienten die Angst vor dem Zahnarztbesuch - nur ein Jahr nach der Markteinführung der neuen Technik.

Die Beispiele zeigen auch, wie wichtig es ist, "neue Entwicklungen und Technologien so zu nutzen, dass daraus marktreife Lösungen entstehen", sagt Frank Riemensperger, Deutschland-Chef von Accenture und Jurymitglied beim Deutschen Innovationspreis.

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Preisträger Startup: Wellness-Fasern lösen Widersprüche

Smartfiber fertigt erstmals Funktionsfasern aus Naturrohstoffen. Daraus entstehen kühlende Hemden und antibakterielle Socken.

Die letzten Meter bis zum Gipfel. Die Füße sind heiß gelaufen. Hose und T-Shirt kleben auf der Haut. Smartfiber-Chef Michael Kohne kennt das: In seiner Freizeit besteigt er selbst gern Berge. Deshalb liegt ihm eine der neuesten Errungenschaften seines Unternehmens auch besonders am Herzen: Seit 2008 produziert Smartfiber aus Rudolstadt bei Erfurt die Thermofaser Smartcel-Clima.

Daraus lässt sich Kleidung herstellen, die Bergsteiger im Sommer kühlt und Skifahrer im Winter wärmt. Die Stoffe mit Zellstoff aus skandinavischen Bäumen werden umweltfreundlich und ressourcenschonend hergestellt. "Den Rohstoff für unsere Produkte könnte man sogar essen", sagt Kohne, der dieses Jahr einen Umsatz von fünf Millionen Euro anpeilt.

Funktionsfasern aus pflanzlicher Zellulose

Jahrelang bestanden Outdoor-Outfits überwiegend aus Kunstfasern. Mitunter waren sie sogar mit schädlichen Chemikalien beschichtet, um Wind und Wetter zu widerstehen. Dabei haben die Hersteller von Outdoor-Produkten eine Zielgruppe, die "nachhaltig und vor allem gesund leben will", sagt Klaus Engel, Vorstandschef des Chemieriesen Evonik aus Essen und Jurymitglied des Deutschen Innovationspreises. "Kunstfasern sind ein Widerspruch dazu."

Diesen Widerspruch löst Smartfiber auf. Denn das Unternehmen verknüpft Naturfasern mit intelligenten Funktionen. Dafür wurde Smartfiber mit dem ersten Platz des Deutschen Innovationspreises in der Kategorie Startup ausgezeichnet: "Smartfiber ist es als Erstem gelungen, Funktionsfasern aus pflanzlicher Zellulose herzustellen", sagt Jurymitglied Engel. "Es ist eine einzigartige Innovation mit großem Marktpotenzial, denn sie bedient gleich zwei Megatrends: Ressourceneffizienz und Wellness."

Das spricht sich herum: Der deutsche Markenhersteller Bogner plant eine Winterkollektion mit der Smartfiber-Faser. Längst werden auch Bettdecken, Sportunterwäsche und Socken aus dem Stoff geschneidert, auch Golfhosen und Arbeitsschutzanzüge von Hiltl.

1,2 Tonnen Fasern pro Tag

Die temperaturregulierenden Textilien funktionieren nach einem einfachen Prinzip: Die Cellulose-Fasern sind mit Wachs vollgesogen, das oberhalb von 25 Grad Celsius schmilzt. Dabei nimmt es Wärme aus der Umgebung auf, von der Haut zum Beispiel. Sobald der Körper auskühlt, gibt das geschmolzene Wachs seine Wärme wieder ab.

Rund 1,2 Tonnen Fasern produziert Smartfiber jeden Tag. Alles wird sofort weiterverkauft: Das Unternehmen schätzt, dass 2010 der Umsatz allein mit diesem Produkt um das Zweieinhalbfache gegenüber dem Vorjahr steigen wird. Das entspräche 2,4 Millionen Euro und wäre ein großer Erfolg – vor allem, wenn man bedenkt, dass die Forscher des Thüringischen Instituts für Textil- und Kunststoff-Forschung TTK in Rudolstadt erst vor zwei Jahren auf die Idee für die wachsgetränkte Naturfaser kamen.

Durch die Zusammenarbeit mit der Ideenschmiede TTK kommt Smartfiber an rund zwei Innovationen pro Jahr. Erst im November präsentierte Kohne seinen Kunden eine Faser mit Pharmaklasse-4-Zinkoxid namens Smartcel Sensitive. Zink beschleunigt die Wundheilung und beruhigt gereizte Haut. Inzwischen wird das Produkt bereits in Baby- und Kinderbekleidung, Unterwäsche, T-Shirts, Bademäntel und Bettwäsche eingewoben.

Und in Kohnes Kopf schwirren schon neue Produktideen herum: zum Beispiel eine Faser mit Creme zur Hautpflege oder als Sonnenschutz. Daraus ließe sich Sommerbekleidung fertigen. Eine Art Kosmetik-Kleider? Kohne lächelt: "Den Frauen wird das gefallen."

PDF-Version des Wirtschafstwocheartikels